APQP簡介，收藏了！

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來自: SQE供應商質量

無論是SQE還是采購對于供應商開發(fā)項目都是非常關心的，在汽車行業(yè)或者其他的制造行業(yè)我們通用的項目開發(fā)流程就是APQP，也就是先期產品質量策劃(Advanced Product Quality Planning),這個工具大家都不陌生，但也并不是都非常精通吧？今天我們一起捋一捋APQP的細節(jié)，本文不僅僅面向SQE和采購哦，項目工程師，前期項目質量工程師，項目工藝工程師等都可以來讀一讀的哦～

在開始APQP之旅前一起來熟悉幾個大家經常掛在嘴邊的概念：

過程：一組將輸入轉化為輸出的相互關聯(lián)或相互作用的活動。

產品：過程的結果。

質量：一組固有特性滿足要求的程度。

規(guī)范：判斷一特定的特性是否可接受的工程技術要求。

變差：過程的單個輸出之間不可避免的差別。

防錯：為了防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發(fā)。

設計評審：為確定設計達到規(guī)定目標的適宜性，充分性和有效性所進行的活動。

設計驗證：通過提供客觀證據(jù)對規(guī)定要求已得到滿足的認定。

設計確認：通過提供客觀證據(jù)對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定。

1.項目的策劃和定義階段

（1）本階段工作目的及任務

a)進行總體策劃，包括人員，資源及項目時間進度安排

b)確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產品

c)確定設計目標和設計要求

（2）本階段的輸入及形成的文件

a)本階段的輸入為：顧客要求、以往的經驗、企業(yè)確定的產品目標及要求、市場調研結果。

b)輸入形成文件：立項可行性報告，包括：

①市場調研結果

②保證記錄和質量信息

③小組經驗

④業(yè)務計劃/營銷策略

⑤產品/過程指標

⑥產品/過程設想

⑦產品可靠性研究

⑧顧客輸入

（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。

a)成立跨部門的橫向協(xié)調小組，并明確組長及相關職責人員，輸出“小組名單”。

b)進行總體策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQP策劃表”。

c)明確項目設計開發(fā)的具體要求，輸出“設計任務書”，包括：

①設計目標：產品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產節(jié)拍目標等。

②設計要求：顧客要求、產品標準要求，法規(guī)要求，企業(yè)附加要求等。

③初始材料清單：假想的材料，外協(xié)件清單。

④初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。

⑤初始特殊性明細表：根據(jù)經驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝參數(shù)4級特殊特性。

⑥進行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產品標準）及接收準則。

d)明確設計項目的各類保證措施，輸出“產品保證計劃”，包括：

①明確產品設計及工藝設計要注意的問題。

②確保可靠性，耐久性的具體措施。

③對本項目所采用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應措施。

④對以往的故障及失效進行分析，并提出相應措施。

⑤初始工程標準要求：以表格形式列出材料，外協(xié)件及成品的技術要求。

e)對小組名單及APQP策劃表進行評審，輸出“設計策劃評審記錄”。

f)對設計任務書，產品保證計劃進行評審，輸出“設計輸入評審記錄”

2.產品設計和開發(fā)階段

（1）本階段工作目的及任務

a)將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。

b)進行產品設計，包括結構、材料選用、各類參數(shù)確定。

c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析，并采取相應措施。

d)提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。

（2）階段輸入：Ⅰ階段所輸出的文件即為本階段的輸入

（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件：

a)小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性（即SC/CC級特性），明確需重點控制的質量特性，形成“特殊特性明細表”。

b)設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出“DFMEA報告”其結果在設計文件中要描述。

c)小組成員針對D&FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQP A1檢查單”。

d)設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產品/工藝設計時需注意的問題，輸出“分析報告”。

e)進行產品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規(guī)范”“工程規(guī)范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產品標準等。

f)小組成員根據(jù)設計輸出文件，提出設備，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設備設施的綜合要求”。

g)小組成員針對“分析報告”、“設計輸出文件”“設備設施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設計輸出評審記錄”。

h)由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設計評審及措施記錄”。

i)由設計人員進行設計驗證，采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出“設計驗證及措施記錄”。

j)由設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。

k)由設計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQPA8檢查單”。

l)制造設計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出“樣件檢測報告”。

m)由小組成員對設計各環(huán)節(jié)進行再確認，提出需進行改進的環(huán)節(jié)及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾。”

3.過程設計和開發(fā)階段

（1）本階段工作目的及任務

a)將產品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統(tǒng)。

b)進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數(shù)。

c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析并采取相應措施。

d)完成作業(yè)文件的編制。

e)為小批試生產做好準備。

（2）階段輸入：Ⅰ、Ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。

（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件：

a)根據(jù)設計文件，明確產品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規(guī)范”。

b)根據(jù)設計任務書，產品保證計劃，設計文件，對該項目所涉及的質量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQP A4檢查單”。

c)根據(jù)設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。

d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：APQP A5，A6檢查單。

e)明確與產品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據(jù)，確定3.4級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。

代號/名稱/尺寸編號/描述/公差/工序編號

代號—產品代號，名稱—零件名稱，尺寸編號—特殊特性編號，描述—特殊特性名稱，公差—特殊特性技術要求。

f)針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應措施，輸出“PFMEA報告”其結果在后續(xù)控制計劃中要描述。

g)針對PFMEA進行評審，提出改進及完善的建議，輸出“APQPA7檢驗單“。

h)根據(jù)工藝方案、，設計文件、PFMEA、特性矩陣圖，明確試生產的要求，規(guī)定專門質量保證措施及檢驗要求，為作業(yè)文件的編制提供依據(jù)。輸出“試生產控制計劃”。

i)針對試生產控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出APQPA8檢驗單“。

j)針對試生產控制計劃，進行設備，設施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應的配制，輸出“策劃報告”。

k)根據(jù)控制計劃，編制工藝文件，輸出“各工序工藝文件”。

l)根據(jù)試生產控制計劃，編制檢驗文件，輸出“進貨，過程，最終檢驗指導書”。

m)根據(jù)物流策劃報告，配備相應設備、設施、工裝（設計及制造）、檢具等，輸出“各類硬件及工裝圖紙”。

n)根據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產控制計劃，明確需進行MSA的測量系統(tǒng)，為下一步分析提供依據(jù)。輸出“MSA分析計劃”。

o)根據(jù)特性矩陣圖，試生產控制計劃，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產評價提供依據(jù)。輸出“PPK研究計劃”。

4.產品和過程的驗證階段

（1）本階段工作目的及任務

a)進行小批試生產，對產品設計及工藝設計進行確認。

b)通過試生產形成工裝樣件，向顧客進行生產件批準。

c)完成對測量系統(tǒng)分析及工序能力的研究。

d)完善控制計劃，作業(yè)文件，為批量生產做好準備。

（2）階段輸入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ階段的輸出即為本階段的輸入。

（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。

a)根據(jù)控制計劃，作業(yè)文件進行試生產，對總體設計進行綜合評價。要采用與大生產相同的設備、工裝、環(huán)境、操作者、設施，生產節(jié)拍進行，生產數(shù)量要符合顧客要求。輸出“試生產評價報告”。

b)根據(jù)PPK研究計劃，進行初始過程能力的研究。能力不足要采取措施。輸出“PPK研究報告”。

c)根據(jù)MSA分析計劃，進行測量系統(tǒng)分析，不合格要采取措施。輸出“MSA分析報告”。

d）據(jù)試生產控制計劃、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，并與設計任務書對照，若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”（包括產品及材料）

e）通過試生產，進行工藝驗證及工裝驗證，為改進提供依據(jù)。輸出“工藝驗證記錄及工裝驗證記錄。”

f）根據(jù)試生產評價結果、工藝驗證、PPK研究資料，編制現(xiàn)生產控制計劃為批量生產做好準備。包括：試生產控制計劃的補充和完善、工藝參數(shù)及方法的調整，檢驗頻率的變化等。輸出：現(xiàn)生產控制計劃。

g）針對現(xiàn)生產控制計劃進行評審，提出改進建議。輸出：APQPA8檢查單。

h）根據(jù)現(xiàn)生產控制計劃，對工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出：完善后的工藝文件及檢驗文件。

i）匯總上述資料，形成PPAP資料，向顧客提交。

j）對全部等劃活動進行總結認定，主要對控制計劃、作業(yè)文件、初始過程能力，測量系統(tǒng)進行認定。輸出：APQP附錄“質量策劃認定報告”。

5.反饋、評估和糾正措施階段

（1）本階段工作目的及任務。

a）對策劃各階段進行評定采取相應糾正措施。

b）實施改進

c）向顧客提供合格產品，并使其持續(xù)滿意。

（2）本階段輸入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ階段的輸出。

（3）本階段輸出：

a）合格產品，b）持續(xù)改進，c）顧客滿意

　本階段的工作永無止境,我們俗稱PDCA。

注：參見APQP手冊第四版