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1、色差： ① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。 ② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。 ③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。 ④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。 ⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。 2、充填不足（缺膠）： ① 模具方面： A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位； B、模具排氣結構不良； C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道； D、模具溫度未達要求。 ② 原料方面： A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。 ③ 注塑機方面： A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小； C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。 ④ 成型操作方面： A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短； D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。 3、翹曲變形： ① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。 ② 成型操作方面： A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮； B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模后內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形； D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。 ③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。 4、熔接痕（紋）： ① 模具方面： A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小； B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確； C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。 ② 原料方面： A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑； B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕； C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。 ③ 成型操作方面： A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋； B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。 ④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。 5、波紋： ① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。 ② 原料方面： A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品； B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。 ③ 成型操作方面： A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低 D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。 6、溢邊（飛邊、披鋒）： ① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。 A、 模具分型面加工粗糙； B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。 ② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。 ③ 成型操作方面： A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力； D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。 7、銀絲紋： ① 模具與注塑機方面：不作講述。 ② 原料方面： A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解； C、脫模劑產生少量揮發性氣體。 ③ 成型操作方面： A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、熔體在模腔中保壓時間過長； D、 注射速度過快。 8、色澤不均（混色）： ① 模具與注塑機方面不講述； ② 原料方面： A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想； C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上； D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色； E、 原料雜質多，使制品表面色澤不一。 ③ 成型操作方面： A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔； C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。 9、光澤不良（暗色）： ① 模具和注塑機方面不講述。 ② 原料方面： A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料過多； C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高； E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。 ③ 成型操作方面： A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短； D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。 10、脫模不良（脫模變形）： ① 模具方面：主查的原因是由于模具設計不當造成，占90%以上。在此不講述。 ② 原料方面： A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。 ③ 成型操作方面： A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊； C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。 11、裂紋和破裂： ① 模具及塑機方面在此不作講述 ② 原料方面： A、 原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂； B、 原料中加入再生料較多； C、 兩種不能相熔的組分混合在一起； D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。 ③ 成型操作方面： A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長； C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。 12、糊斑（燒焦）： ① 模具及塑機方面在此不講述。 ② 原料方面： A、 原材料中水分和易揮發物含量過高； B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多； C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。 ③ 成型操作方面： A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。 13、尺寸不符： ① 模具及塑機方面在此不講述。 ② 原料方面： A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模； B、 水口料添加量及定型劑的添加量。 ③ 成型操作方面： A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短； C、 模溫過低。 14、氣泡和暗泡： ① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低 B、 原材料收縮率過大，如PA66； C、 再生料過多。 ③ 成型操作方面： A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出； B、 保壓時間不足； C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠； D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。 15、表面混蝕： 大體與光澤不良相似在此不講述。 16、凹陷（縮水）： ① 模具和塑機方面不講述。 ② 原料方面： A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑； B、流動性差，潤滑劑太少； C、填充劑少。 ③ 成型操作方面： A、注射壓力過低，速度太慢； B、注射時間和保壓時間太短； C、熔體溫度和模具溫度太高； D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。 17、冷料（冷膠）： ① 模具和塑機方面不講述。 ② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由于產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產品有冷膠。 ③ 成型操作方面： A、 熔體溫度太低，塑化不良； B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差； C、 冷膠與混色往往會同時出現。 18、頂白/頂高： ① 模具與塑機方面在此不作講述。 ② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。 ③ 成型操作方面： A、 注射壓力太大； B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大； C、 冷卻時間短； D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。 19、白點： ① 模具方面及塑機方面一般沒影響。 ② 原材料方面： A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻； B、 原料中混有異料或不相熔的原料； C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。 ③ 成型操作方面： A、 料筒溫度低； B、 螺桿的轉速太快，周期短； C、 背壓太低。 20、強度不夠（脆裂）： ① 模具與塑機方面一般不影響。 ② 原材料方面： A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）； B、 再生料過多； C、 不同型號材料相混合； D、 填充劑太多； E、 加波纖材料比例大。 ③ 成型操作方面： A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解； B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降； C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差； D、 制件壁薄，受力不均勻。 科學注塑論壇（公眾號：injmolding ）整理分享，轉載請注明出處，否則視為侵權。 |
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