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依我們團隊經驗：鋁件產品電鍍比較復雜和困難，特別是鋁壓鑄件，因其含硅量大，但只要選擇合理的前處理工藝，就可以獲得結合力很好的電鍍層。 由于鋁對氧具有很大親合力，所以鋁表面總有氧化膜存在，而且鋁的膨脹系數較絕大多數金屬的膨脹系數大，所以處理不當，鍍層極易脫落。另外鑄鋁件表面常帶有砂眼、氣孔、裂痕等缺陷，在電鍍過程中，砂眼和氣孔中常會滯留溶液和氫氣，往往影響到鍍層與基體的結合力。除此以外，鑄鋁件表面油污去除不凈，電鍍表面酸活化不夠，或活化后表面不干凈，化學浸鋅或預鍍層不佳，預鍍層太薄等都可能影響到鍍層結合力 一，鋁件電鍍的常用工藝 鍍件打磨拋光－上掛－去除拋光臘――除油－酸出光除膜－浸化學沉鋅－鍍鎳－其它電鍍。 二，各工序配方與控制點 1. 除蠟除油，這些工序要注意選用材料不可堿性過高，使工件過腐蝕，令導工件鍍后花斑與麻點.再有我們許多同仁工廠同時有生產銅件，鋅合金件，這些金屬與鋁件電位差較大，前處理混用就會產生置換層，影響結合力 2. 酸洗出光除膜，此工序要求強酸出光后的工件表面亮白無掛灰，這樣才夠得到保證沉鋅層的結合力。 2.1酸洗除膜配方，正常60系列鋁材用250-300毫升每升硝酸就可，但針對有含硅壓鑄件就需要配合加入100毫升每升的氫氟酸這樣才能有效去除掛灰。討論到掛灰，我們樂將團隊分享個經驗：針對大面積大光面工件，要求高的，可以水洗后用海棉人工擦拭干凈再進入下一工序，這樣能大大提高產品良品率。當然針對有些鋁件還有含銅，錳等金屬，不易酸洗白，建議使用專用LJ-AL06洗白劑.洗后鋁件光亮，亮白。總之酸洗不白亮去沉鋅，結合力都會有隱患！ 3.化學沉鋅配方 氫氧化鈉 120 g/L 氧化鋅·20g/L酒石酸鉀鈉 40 g/L 三氯化鐵2g/L。在這基礎上有些同行還加入少量氰化鈉與其它鎳，銅金屬。 此工藝中我們團隊分享一點要點：此控制點很關健－就是溫度，我們許多同仁往往會疏忽這點，最佳控制在22-30度之間，沉鋅溫度一高，就有結合力差的隱患，我們樂將團隊就有參觀一日本工廠，其鋁件沉鋅缸配有冷凍裝置，其生產出產品良品高，我們許多同仁都往往去深入研究配方與工藝，而因疏忽溫度這簡單的條件而走了很多彎路。 再有應是針對一些要求較高工件要用二次沉鋅的方法，這點大家都很清楚。 4.沉鋅后鍍鎳 工件浸鋅后就可電鍍。對于某些工件來講，可直接鍍亮鎳；對有些要求不高的小件，也可先鍍氰化堿銅，然后鍍其它鍍層；而對某些表面積較大、要求較高、需要鍍酸銅來增加厚度和亮度的產品，我們樂將團隊建議最好選擇鍍中性鎳作底層，因為光亮鎳表面光亮，會影響到其與酸銅層的結合力，而半光鎳酸性較低，在鋁工件表面易產生針孔，會造成后續鍍層的疵病。鋁是兩性金屬，中性鎳對基體無任何腐蝕，所以是最佳的選擇 5.結論，正常以上幾點控制到位，鋁件產品電鍍幾乎可以順利出貨，當然也還有許多電鍍中常出現細節問題，與技巧，我們平臺所討論的難免顯的片面，希望平臺內各位大師與高手發來你們的經驗補充與糾正，謝謝
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