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塑料成形產品，原則上都是依據標準規格要求制造。但無論如何，它的變化仍是相當廣泛的。有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形，有裂痕、銀紋，或其它缺陷。在生產時就要從成品發生的問題，來了解判斷問題點所在，這是一種專門性技術及經驗的累積。 如果我們把成品上的缺失，涵蓋在四個主要因素當中，那就是原料、模具、成型機及成形條件(如下表所列四項)。有時變更操作條件，或模具、機器方面稍作調整，以及過濾所使用的原料，就可以解決問題。以下就逐一列舉成品可能發生的問題，并加以探討解決之道。 射出成型條件對成型品物性的影響，大致可從四方面來考慮:1.原料；2.成形機；3.模具設計； 4.成型條件。 縮 水 塑料品在表面的凹陷、空洞都稱為“縮水”，除了會影響產品外觀，也會降低成品質量強度。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。 塑料: 不同塑料原料的縮水率，下表為參考數據。通常易縮水的原料都屬于結晶性的，如尼龍、百折膠等等。在射出過程中，結晶性塑料受熱成流體狀態，分子呈無規則排列；當射入較冷的模腔時，塑料分子便慢慢整齊排列形成結晶，結果體積縮小小于規定尺寸范圍，就是所謂的“縮水”。
各種塑料的縮水率 射出技術 在射出技術控制方面，出現縮水的情況有：壓力不足、射出速度太慢、燒口太小成澆道太長等等。所以在使用射出機時，必須注意成形條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。 模具及產品設計方面 模具的流道設計及冷卻裝置、對成品之影響也可能是由于塑料之傳熱能力較低，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填滿模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力。另一方面水面也不能冷卻太快，以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降，引致成品縮水。不同的模流過程有不同的收縮率，熔融筒的溫度控制得宜，可防止塑件過熱；延長周期，可確保制品有充分時間冷卻。 縮水問題如獲適當解決，可提高成品質量，減低次廢產品并提高生產效率。下表即為縮水可能發生之原因及處理方法。
成品黏膜(脫模困難) 在射出成型時，成品會有黏膜發生，首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高。射出壓力太大會造成成品過度飽和，使塑料充壓入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脫模困難，在取出時容易有黏膜發生。 而當料管溫度過高時，通常會出現兩種現象：一、是溫度過高使塑料受分解而變質，失去它原有之特性；并在脫模過程中出現破碎或撕裂，造成黏膜。二是膠料充填入模穴后不易冷卻，需加長周期時間，不合經濟效益。所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度。至于模具方面的問題，假如進料口不平衡，會使成品脫模時易有黏膜現象，這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策。
澆道黏模(脫模困難)
成品內有氣孔 在射出成型過程中，有時會出現內有許多小氣泡的成品，不但影響制品強度及機械性能，對成品外觀價格值亦大打折扣，所以當成品出現氣泡時，可檢查下列幾個因素，并做處理。 通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時，塑料在模具中的冷卻速度不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，所以對模具設計須特別留意。 而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣，在熔膠時塑料受熱后分解，則射膠螺桿公差太小時，空氣容易進入模腔內形成氣泡，以下即歸納可能發生原因及處理方式。
收縮程度不同容易形成氣泡 成品變形 塑品出現翹曲的原因很多，例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等。其中兩種最大的可能性為： 1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形，因而不能平均冷卻收縮，導致翹曲變形。 2.有些平板型塑件，為了表而美觀，流道澆口得設在澆口邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內，因此被凝固于模腔內的塑料份子，均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向，此時塑件之內應力很大；脫模時這些分子又被拉回原來的狀態，因而產生變形）。 為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設計要盡量避免以下各點: 1.同一塑件中厚薄相差太大。 2.存有過度脫角。 3.緩沖區過短，使厚薄轉變相差懸殊。 從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免采用直角轉彎形式，轉彎點比較適合采用弧形過度區，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體取向現象。但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。 另外，為了避免塑料充填時緊密程度不同，導致脫模困難而引起變形，分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變。產品較難成型的部分分流道加子粗后，主流道也應相對加大，使主流道截面積等于引流道截面積總值。 除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式。如果頂針設備太少，容易造成變形及翹曲現象；但頂針數量過多，會令部分成品不夠美觀，此時應考慮采推板方式。其二是模腔冷卻流道的設計，應讓塑件整體能均勻收縮，提高產品素質。 以下即將成品容易產品變形的因素一一列出。
銀紋、氣瘡 射紋的形成，一般是由于注射起動過快，使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出，空氣混合有膠料內，使得制品表面光管及顏色不均，即是所謂的射紋。射紋不但影響外觀，也令成品之機械強度降低許多。所以為避免發生這種缺陷，必須找出原因并改善。 射紋的形成，是由于融體塑料中含有氣體，這些氣體的主要來源分別為: 塑料本身含有水份或油劑 由于塑料在制造過程曝露于空氣中，吸入水氣或油劑，或者在混料時，摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時，受高熱而產生氣體。 原料受分解 如果熔膠同時的溫度，背壓及熔膠速度調得太高，或成型周期太長，則對熱敏感的塑料如PVC、賽鋼及PC等，容易因高溫受熱分解產生氣體。 空氣 塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高，使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起，則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來。 所以把塑料烘干，并采用適當的熔膠溫度和速度，再配合適當的背壓，才能得到理想的塑制品。此外，模具設計亦是很重要的一環。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內的機會會減少很多，而排氣系統設計適當，則射紋產生的產生的機會亦會降低，如圖所示。 能防止少量氣體進入模腔的注口設計 在射出成型技術上，有一種方法來防止射紋之產生，使模具的構造中有加壓設備，但一個壓縮空氣入氣孔。鎖模后，則壓縮空氣進入模具中，使模內氣壓增高，當熔融塑料進入這高壓模具時，模具的氣孔在此時開始排氣，使模腔內保持一定壓力，增加模內空氣壓力，確能使模射紋發生的機會。舉例說：普通的射出方法在處理ABS水份含量的空氣時，使會出現射紋，而逐漸增加模內的氣壓，則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現射紋。下圖即為模內加壓及含水量對射紋之產生率比例。 模內加壓對射紋形成的影響
毛邊、彼鋒 毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題。塑料在模腔內的壓力太大，其所產生的分模力大過鎖模力，因而迫開工模，使塑料走出來并在塑件表層形成彼鋒。但是引致此現象的成因卻可能有很多種，例如塑料方面的問題，或是射出機有損壞，或是調校不適當，以至工模本身也有可能。一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關，因此要找出其解決方法也不容易。 由于塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或是太低，則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的微小空隙，增加分模力，直至出現彼鋒。尼龍便是一個典型例子，所以在模塑尼龍時便需要較大的鎖模力。在另一方面，如果塑料粘度太高，則其流動阻力便很大，因而產生大的肯壓，使模腔內的塑料的平均壓力提高，同樣會引致毛邊。一般來說，塑料溫度對粘度的影響最大，而壓力及剪切率也對粘度有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度使上降，而將其溫度調低，其粘度使增大。 塑料方面的另一種問題，就是其干燥狀況及是否混有雜物。有些塑料，例如尼龍及ABS，具有很強的吸水性，水份可以浸透塑料表面直接與塑料分子鍵合，因而影響塑料的性能。至于聚碳酸酯，雖然沒有吸水性，但其性能也對其表面水份敏感，所以在模塑時，很多塑料都必須預先加以焙干，才能正確地控制其性能。如果在塑料內混入雜物，或是混合不同種類的塑料，則當然更難預測塑料的性能變化。 塑料在模腔內的壓力，會隨著模腔的充填而改變。在模腔未曾填滿之前，熔融前端之壓力差不多等于零。而在注口之壓力則比模腔內其它位置的壓力都高，但當模腔完全填滿時，塑料流動時的壓力損耗就不再存在，整個模腔內的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量便會大增，引致毛邊之產生。 為了避免此種情況之出現，在模腔一旦填滿，注射壓力便必須立即調整至較低的保壓壓力。除了正確調校射出機之壓力控制系統外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產生。由于注射速度太慢會拖慢生產，最好的注射速度調校方法就是分段調校，以保證在注射過程中的平均速度不會太慢。由于注射速度太快會加大壓力損壞，提高模腔內塑料的平均壓力，所以注射速度的調整也必須配合所采用的鎖模力。不然的話,毛邊也可能產生。 如果是射出機的機械結構方面有問題，則其復雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力分不均勻，也會引起工模力不平衡，以致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼鋒。 在另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流，因而出現壓力切換位置點的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足情況。 除了上述各種因素之外，如果工模方面出現了問題，也會產生毛邊。例如工模用久了，有些位置有了磨損，容易出現有毛邊的現象。甚至一些小毛病，如排氣孔阻塞，也會引起模腔壓力升高，而壓力太高便會有毛邊。在一些多腔工模，如果流道設計欠缺平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個別模腔射膠不足，另外一些模腔便可能會有毛邊。
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