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享訓，始終堅持“實戰、實用、實效”的FMEA培訓風格和服務精神，堅持為企業培養員工，提高團隊解決實際問題的能力。
享訓，始終認為：“FMEA沒有學好，是老師沒有教好；沒有學不會的學生，只有不會教的老師！”
【享訓使命】
為企業培養員工，提高團隊解決實際問題的能力；
推動中國企業管理提升，加速客戶成長；
促進咨詢和培訓行業變革、進步。
【享訓愿景】
成為世界級企業的培訓和咨詢服務最佳合作伙伴，協助他們提升解決實際問題的能力，為他們的員工提供學習和發展的機會。
成為企業管理培訓和咨詢領域的著名品牌。
享訓，憑借十多年在咨詢、培訓、認證領域積累的資源優勢，第一時間為您呈現專業資訊。
新版FMEA七步法詳解  新版FMEA七步法： 步驟一：策劃和準備（定義范圍，使用了“5T's 、框圖、過程框圖”等來定義范圍） 步驟二：結構分析（結構分析，使用了“邊界圖、結構樹”等來進行結構分析） 步驟三：功能分析（使用了“P圖、功能樹、功能矩陣圖”等來進行功能分析） 步驟四：失效分析（使用了“FE-FM-FC表、失效網圖”等進行失效分析） 步驟五：風險分析（全新的嚴重度、頻度、探測度評分標準，取消了RPN，采用AP優先級）
步驟六：優化（確定降低風險的措施、職責、期限，及措施后的風險再評估） 前三步為系統分析，包括項目規劃及準備、結構分析及功能分析， 中間三步總結為失效分析及降低風險，包括失效分析、風險分析及優化。 最后一步形成文件，進行風險交流。 新版FMEA第一步：策劃和準備 首要的任務是定義范圍， 具體見《DFMEA怎么做——第一步是定義范圍》、《PFMEA怎么做——第一步是定義范圍》 明確分析內容包括什么，不包括什么？ 5T是在FMEA之前討論的五個方面， 其目的就是按時成達成最佳結果， 以避免FMEA工作返工。
收集該范圍產品或過程的經驗和教訓與參考資料， 定義CFT小組成員的職責。 上海享訓認為， 第一步加強策劃和準備的目的是 避免FMEA分析缺少重點， 而浪費CFT成員的工作時間。 同時，加強了經驗教訓的收集與總結， 減少由于工程師人員離職或退休引起相關知識的流失， 如果FMEA僅僅只是一張表格，是起不到任何作用的。 更多是要將工程師的經驗和教訓全部集合一起， 用于將來開發的產品，才能有效的提升產品質量。 FMEA就是前人種樹，后人乘涼啊。 基礎或主FMEA是FMEA在類似產品強大的起點， 由于產品開發的項目時間有限， 工程師不可能針對該產品完成全部的FMEA， 只能借用前人的基礎FMEA之上， 結合本次產品的具體差異點進行風險分析， 其它借用或相同的僅僅只是評審而已。 新版FMEA第二步：結構分析 DFMEA從系統結構出發， 將設計分解為系統、子系統、組件和零件， 根據第一步定義范圍的內容， 定義聚焦元素，明確聚焦的上一級元素和下一級元素。 使用邊界圖和結構樹目視化說明結構元素之間的關系。 邊界圖見上海享訓的文章:
使用流程圖和結構樹圖進行目視化他們的關系， 使用結構樹圖，按過程、過程步驟、作業要素 三個層次排列系統元素， 更加形象化表述了過程、工步及作業元素之間的關系， 為功能分析做好充分的準備工作。 具體見上海享訓以前的文章：
《新版FMEA怎么做結構分析？》 新版FMEA第三步：功能分析 DFMEA將系統功能分解到組件、零件直至特性， 確保客戶的功能要求在系統、組件及零件上得到分配， DFMEA功能分析工具包括參數圖、功能矩陣圖及功能網。
確保產品設計功能要求在過程步驟與作業要素中得到分配， PFMEA功能分析工具包括特性矩陣圖、功能網。 將功能、產品特性、過程特性分配到 過程、過程步驟及作業要素中。 具體見上海享訓以前的文章：
新版FMEA第四步：失效分析 DFMEA、PFMEA識別失效原因、失效模式和影響， 并通過失效網顯示它們之間的關系。 PFMEA從功能喪失、部分功能、功能退化 超出功能、間歇性功能、非預期功能、延遲功能 等七種失效模式展開。 PFMEA從無動作、過量動作、過少動作， 不一致動作、不均衡、太慢、太快 等七種失效模式展開。 具體見上海享訓以前的文章：
新版FMEA第五步：風險分析 針對失效原因給予預防與探測措施， 通過評估嚴重度、發生率及探測度來評估風險 并確定采取措施的優先級。 評價嚴重度、發生度及探測度， 嚴重度是指失效模式導致最嚴重影響的度量， 比如考慮到下工序、OEM工廠、最終用戶 有多個后果時，我們按最嚴重的計分方式， 如一個打８分，一個打６分，按最嚴重的８分計算。 發生度是衡量預防措施有效性的指標， 他們代表了產品經驗及預防措施的綜合評價結果， 發生等級是相對等級，并不能代表實際的發生度， 如果需要衡量實際的發生度， 一般不采用FMEA分析，可以考慮FMECA、FMEDA、FTA等 定量的失效分析工具。 探測度是失效原因或失效模式的不易探測度， 是衡量探測措施有效性的指標， 是根據最有效的探測措施進行評價。 模擬驗證、原型樣件測試、OTS樣件測試三種方式， 哪一種是最有效性的探測手段呢？ 從時間維度上，模擬驗證與原型樣件是在設計凍結前， 其探測有效性較好一些，那么其探測度的分值較低。
因為設置RPN的極限值， 會導致疏忽嚴重度較高的特性， 再加上RPN本身的局限性， RPN并不能代表實際風險的大小。 上海享訓曾經去一個工廠， 就問：你們RPN值大于多少采取建議措施？ 工廠工程師回答：我們大于RPN值大于100采取措施？ 那么大于100有多少項風險，是否采取措施？ 工程師回答：我們RPN值沒有大于100的。 后面我繼續問：是否有RPN值大于80以上的？ 工程師回答：我們RPN值也沒有大于80的了。 你們采取哪些措施降低風險的？ 沒有，我們一般直接降低分數了。 RPN的局限性，具體參見以下文章： 新版FMEA第六步：優化 確定行動，降低風險， 并評估這些行動的有效性。 我們設計修改，以減少失效原因的發生， 增加探測失效原因或失效模式的能力。 如果設計修改，再次評估所有受影響的設計元素。 關于優化是否降低嚴重度的問題， 新版FMEA第七步：結果文件化 針對FMEA活動的結果進行總結與交流， 在組織內部、以及客戶和供應商之間 針對降低風險的措施進行溝通。 記錄風險分析和風險降低到的可接受水平。 |
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