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目前，國外（如德國EMA感應科技開發公司）開發了一種模壓式感應淬火技術，其綜合了感應淬火和壓床淬火工藝的優點，其工藝路線是，齒輪感應淬火后直接采用模具淬火，然后進行原位感應加熱回火。其主要裝備是具有模壓式淬火裝置以及感應加熱系統的新型淬火機床。其適用于高精度圓環形工件的批量生產，如齒圈、錐齒輪和同步器齒套等的淬火。該工藝不僅適合于中碳鋼的直接壓床淬火，也適合于滲碳后的齒輪壓床淬火。 先看一段視頻，感受一下這種淬火技術的魅力。  在去年的高端感應熱處理技術交流會中，易孚迪感應設備（上海）有限公司黃壯飛博士，也分享了EFD感應壓淬機床及應用，他直觀講解了模壓原理，結合大量案例講解了壓淬機床技術在軸承、汽車自動變速器上的應用，如同步器齒套感應壓淬、軸承圈的感應壓淬、輕薄軸承圈壓淬、中等直徑軸承圈壓淬，采用多匝線圈加熱，實現中等直徑軸承圈壓淬，工業機器人上下料，向全自動化方向發展。
模壓淬火為清晰定義的高強度、輕重量的碰撞相關部件的加工提供了可能性。該技術將在力圖輕量化的汽車制造廠商中廣泛推行。用于模壓淬火的成形坯料是直接從松開的卷材中切割成不規則輪廓的。這些板材通常帶有防腐蝕的鋁硅層。 典型的模壓淬火生產線包含一臺傳統加熱方式的輥底式或步進梁式加熱爐，它將部件加熱到大約 950 攝氏度。其它組件還包括快速推頂和機械手處理系統，確保以精準的周期對熱工件加載壓力。這種傳統設備理念在實際使用中獲得認可，但在某些方面并非沒有局限。在傳統加熱爐中進行加熱的空間需求是相對較高的。實現模壓生產線的常用產能會需要一個長的加熱區，鋁硅防腐蝕保護層也要求一定的擴散時間。爐子里的大額材料數量同時也意味著：一旦發生故障，大量的成形板坯必會因表面氧化皮和防腐蝕保護層的燒損而被剔除報廢。 模壓淬火中使用感應加熱的優勢
感應加熱因其反應時間非常短及所有工藝參數可實現自動操作的特性，能同模壓淬火生產線的高自動化完美匹配。因此，設備可毫無瑕疵的定制實現小于8 秒的、極短的成型模壓周期。（來源：Vokswanen 公司） |
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