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機加工工時簡單估算方法 下面跟大家分享一下我們目前在用的機加工工時簡單估算方法，供大家參考。 1、確定切削線速度 什么是切削線速度？我們一般談的都是什么轉速、進給，這個切削線速度怎么理解呢？你可以把它想象成刀具在進行加工過程中的運動速度，單位是米/分鐘（m/min），就是在一分鐘內，刀具（刀尖）行走了多遠的距離。拿數控車床舉例，假設要加工的圓柱面直徑為100mm，轉速為600r/min，假設刀具（刀尖）處于直徑100的位置不動，零件在轉動，那就相當于刀具在一分鐘內走了600圈直徑為100圓柱的周長，此時為600x100x3.14=188400mm=188.4m，這個是刀具沒有進給時的切削線速度，即188.4m/min，這是假設情況，因為沒有進給所以刀具也不進行切削，因此是沒有意義的。  當我們給一個0.2mm/r的進給速度后，情況就發生了變化，此時刀具（刀尖）走的路線不再是圓的周長線而變成螺旋線，但此時的切削線速度依然用上述計算的188.4m/min，但這個切削線速度是有意義的，因為加了進給，在零件旋轉的時候刀具同時位移參與切削。一般刀片盒子上也會給出推薦的切削線速度參考值，取中值是沒問題的。   刀片外包裝盒 2、確定切削層 簡言之就是當前余量用幾刀加工完成，跟切削深度（ap）有關。假設余量還有3mm，刀具切削深度根據包裝盒的推薦選擇1.5mm，那就需要走2刀完成加工，切削層數即為2層。或者感覺切削深度1.5mm有點不保險，選擇1mm就需要走3刀，這個要根據材料硬度和加工設備來確定，我們報加工工時一般較為保守，數值選小一點一般問題不大。     車刀切削參數推薦 3、計算加工時間 如下圖簡單零件，要加工直徑94mm的圓柱面，圓柱面長度為100mm，毛坯直徑為100mm，因此確定單邊余量為3mm。我們設置的加工參數如下：切削線速度為200m/min，切削層深度為1mm，進給為0.2mm/r，因此此時轉速為(200x1000)/3.14/94=677.6r/min，此時我們需要的是刀具每分鐘沿著軸向的進給速度，為0.2mm/rX677.6r/min=135.52mm/min，總加工長度為100mm，因此加工一次的時間為100÷135.52=0.74min，需要加工三刀，因此總時間為0.74x3=2.22min。 示例加工件 示例加工件 4、鉆孔加工工時計算 鉆頭我們一般設置切削線速度為80m/min（刀具信息一般可以查到推薦值），進給一般設置為0.1mm/r，其實計算方法跟上面也差不多，假設我們要加工一個深度為80mm、直徑為8.5mm的孔，那么在設置好如上的加工參數后，我們可以確定：此時鉆頭轉速為（80x1000）/3.14/8.5=2997r/min，進給為2997x0.1=299.7mm/min，總加工深度為80mm，因此加工時長為80/299.7=0.27min。 合金鉆頭切削參數推薦 5、銑面加工工時計算 銑削線速度參考 硬質合金銑刀進給參考 這里我們舉個簡單示例，假設有一加工平面長X寬分別是100mmX100mm，我們選取的面銑刀直徑為50mm，銑刀步距為50x0.8=40mm，那可以計算出走刀路徑長度為400mm。這個是怎么計算的呢，如上假設我們用直徑50的面銑刀來銑100x100的面，理想情況下兩次滿切的走刀就可以加工完，但是在實際場景下基本不可能實現，銑刀步距約等于0.8x銑刀直徑，因為下一次的走刀必須要部分覆蓋上一次走刀的軌跡，這樣加工出來的表面才盡可能平整。假設我們沿著寬度方向走刀，那完全銑完的走刀次數理論上是100（銑面長度）÷40（銑刀步距），該數值取整后再加1等于理論走刀次數，但是進刀一般也不會是滿切，因此還要加1才是正確的走刀次數，所以本次加工走刀次數為4次，4x100=400為走刀路徑長度。 銑面走刀示意圖 假設我們通過查表得知此時切削線速度為50m/min，銑刀為4齒銑刀，轉速可通過上述的方法計算，轉速為（50(切削線速度)x1000）/3.14/50(刀具直徑)=318r/min，每齒進給我們參考表格選擇0.2mm/r，刀具有4齒所以銑刀進給為0.2x4=0.8mm/r，每分鐘銑刀進給為0.8mm/rX318r/min=254.4mm/min，走刀路徑長度為400mm，因此加工時間為400÷254.4=1.57min，注意這是切削一層所花時間，切削層分布根據余量和切深來確定。  |
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