設備點檢的方法與技巧

為了維持生產設備原有的性能，通過用人的五感（視、聽、嗅、味、觸）或簡單的工具儀器，按照預先設定的周期和方法，對設備上的某一規定部位（點）對照事先設定的標準，進行有無異常的預防性周密檢查的過程，以便設備的隱患和缺陷能夠得到早期發現，早期預防，早期處理，這樣的設備檢查稱為點檢。

開展以點檢為基礎，以狀態監測為手段的預知維修是設備維修方式改革的方向。

在設備使用階段，維修管理是設備管理的主要內容，為了克服預定周期修理的弊端，應采取狀態維修，而狀態維修的基礎是對設備進行檢查，掌握設備狀態，為維修工作提供依據。

點檢的分類方法很多，但通常分類方法可歸納為以下三種。

（1）良否點檢：只檢查設備的好壞，即設備劣化程度的檢查，以判斷設備的維修時間。

（2）傾向點檢：通常用于突發故障型設備的點檢，對這些設備進行劣化傾向性檢查，并進行傾向管理，預測維修時間或更換周期。

（1）解體檢查。

（2）非解體檢查。

（1）日常點檢

日常點檢是由操作工人進行的，主要是利用感官檢查設備狀態。當發現異常現象后，經過簡單調整、修理可以解決的，由操作工人自行處理，當操作工人不能處理時，反映給專業維修人員修理，排除故障，有些不影響生產正常進行的缺陷劣化問題，待定期修理時解決。

（2）定期點檢

定期點檢是一種計劃檢查，由維修人員或設備檢查員進行，除利用感官外，還要采用一些專用測量儀器。點檢周期要與生產計劃協調，并根據以往維修記錄、生產情況、設備實際狀態和經驗修改點檢周期，使其更加趨于合理。定期點檢中發現問題，可以處理的應立即處理，不能處理的可列入計劃預修或改造計劃內。

（3）精密點檢

用精密儀器、儀表對設備進行綜合性測試調查，或在不解體的情況下應用診斷技術，即用特殊儀器、工具或特殊方法測定設備的振動、磨損、應力、溫升、電流、電壓等物理量，通過對測得的數據進行分析比較，定量地確定設備的技術狀況和劣化傾向程度，以判斷其修理和調整的必要性。精密點檢一般由專職維修人員（含工程技術人員）進行定期或不定期檢查測定。

（1）無損探損：用于檢測零部件的缺陷、裂紋等。

（2）振動噪聲測定：主要用于高速回轉機械的不平衡，軸心不對中，軸承磨損等的定期測定。

（3）鐵譜、光譜分析：用于潤滑油中金屬磨粉數量、大小、形狀的定期測定分析。

（4）油液取樣分析：用于潤滑油、液壓油、變壓器油的劣化程度分析。

（5）應力、扭矩、扭振測試：用于傳動軸、壓力容器、起重機主梁等。

（6）表面不解體檢測：為一般工具無法檢測的部位，使用專門技術與專門儀器進行檢測。

（7）繼保、絕保試驗：用于變壓器、電機、開關、電纜等周期性的保護試驗。

（8）開關類試驗：SF6等開關的接觸電阻值測試。

（9）電氣系統測試：有可控硅漏電測試，傳動保護試驗，傳動系統接觸脈沖及特性測試等。

日常點檢是檢查與掌握設備的壓力、溫度、流量、泄漏、給脂狀況、異音、振動、龜裂（折損）、磨損、松弛等十大要素。其方法主要以采取視、聽、觸、摸、嗅五感為基本方法，有些重要部位借助于簡單儀器、工具來測量。

（1）設備的非解體定期檢查；

（2）設備解體檢查；

（3）劣化傾向；

（4）設備的精度測試；

（5）系統的精度檢查及調整；

（6）油箱油脂的定期成分分析及更換添加；

（7）零部件更換，劣化部位的修復等。

雖然設備點檢的內容因設備種類和工作條件的不同而差別較大，但設備的點檢都必須認真做好以下幾個環節的工作：

（1）確定檢查點，一般將設備的關鍵部位和薄弱環節列為檢查點。盡可能選擇設備振動的敏感點；離設備核心部位最近的關鍵點和容易產生劣化現象的易損點；

（2）確定點檢項目，就是確定各檢查部位（點）的檢查內容；

（3）制定點檢的判定標準。根據制造廠家提供的技術和實踐經驗制定各檢查項目的技術狀態是否正常的判定標準；

（4）確定檢查周期。根據檢查點在維持生產或安全方面的重要性和生產工藝的特點，并結合設備的維修經驗，制定點檢周期；

（5）確定點檢的方法和條件。根據點檢的要求，確定各檢查項目所采用的方法和作業條件；

（6）確定檢查人員。確定各類點檢（如日常點檢、定期點檢、專項點檢）的負責人員，確定各種檢查的負責人；

（7）編制點檢表。將各檢查點、檢查項目、檢查周期、檢查方法、檢查判定標準以及規定的記錄符號等制成固定表格，供點檢人員檢查時使用；

（8）做好點檢記錄和分析。點檢記錄是分析設備狀況、建立設備技術檔案、編制設備檢修計劃的原始資料；

（9）做好點檢的管理工作，形成一個嚴密的設備點檢管理網；

（10）做好點檢人員的培訓工作。

設備點檢的“五定”是指定點、定法、定標、定期、定人。這是設備點檢工作的最核心要素。

（1）制定點檢標準和給油脂標準，零部件編碼，標準工時定額等基礎資料。

（2）編制各類計劃及實績記錄。

（3）按計劃認真進行點檢作業，對崗位操作工或運行工進行點檢維修業務指導，并有權進行督促和檢查，有問題要查明情況及時處理。

（4）編制檢修項目預定表，并列出月度檢修工程計劃。

（5）根據點檢結果和維修需要，編制費用預算計劃并使用。

（6）根據備件預期使用計劃和檢修計劃的需要，編制維修資材需用計劃及資材領用等準備工作。

（7）收集設備狀態情報進行傾向管理、定量分析、掌握機件劣化程度。

（8）參加事故分析處理，提出修復、預防及改善設備性能的意見。

（9）提供維修記錄，進行有關故障、檢修、費用等方面的實績分析，提出改善設備的對策和建議。

（10）參與精密點檢。

為了把握對象設備的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障參數進行觀察，實行定期的劣化量測定，對設備劣化的定量數據進行管理，并對劣化的原因、部位進行分析，以控制對象設備的劣化傾向，從而預知其使用壽命，最經濟地進行維修。

（1）確定項目：即選定傾向管理的對象設備和管理項目。

（2）制訂計劃：設計編制傾向管理圖表。

（3）實施與記錄：對測得的數據進行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表。

（4）分析與對策：進行統計分析，找出劣化規律，預測更換和修理周期，提出改善對策。

這是由專業點檢員委托專業技術人員來擔當的對設備的定量測試。主要包括以下內容：

（1）機械檢測：振動、噪聲、鐵譜分析、聲發射。

（2）電氣檢測：絕緣、介質損耗。

（3）油質檢測：污染、黏度、紅外油料分析。

（4）溫度檢測：點溫、熱圖像。

（1）緊固；

（2）清掃；

（3）給油脂；

（4）備品備件管理；

（5）按計劃檢修。

（1）保持設備的外觀整潔；

（2）保持設備的結構完整性；

（3）保持設備的性能和精度；

（4）保持設備的自動化程度。

為確保設備運轉正常，日常點檢、定期點檢、精密點檢（含精度測試）、設備技術診斷和設備維修結合在一起，構成了設備完整的防護體系。具體可分為以下五個層次：

通過日常點檢，一旦發現異常，除及時通知專業點檢人員外，還能自己動手排除異常，進行小修理，這是預防事故發生的第一層防護線。

主要依靠五官或借助某些工具、簡易儀器實施點檢，對重點設備實行傾向檢查管理，發現和消除隱患，分析和排除故障，組織故障修復，這是第二層防護線。

在日常點檢、定期專業點檢的基礎上，定期對設備進行嚴格的精密檢查、測定、調整和分析，這是第三層防護線。

設備技術診斷是一種在運轉時或非解體狀態下，對設備進行點檢定量測試，幫助專業點檢員作出決策，防止事故的發生，這是第四層防護線。

通過上述四層防護線，可以摸清設備劣化的規律，減緩劣化進度和延長機件的壽命，但還有可能發生突發性故障，這時就要維修。維修技術的高低又直接影響設備的劣化速度，因此需要一支維修技術高、責任心強的維修隊伍，可以說設備維修也是點檢制的一個重要環節，這是設備的第五層防護線。