【原】TQM精益專欄第15集：質(zhì)量不是靠查出來的：TQM必須跳出“檢驗陷阱”

當質(zhì)量問題頻發(fā)，許多企業(yè)管理者的直覺反應(yīng)是：“加強檢驗、追加人員、提升抽檢標準”。然而，這類應(yīng)對策略往往效果有限，甚至適得其反。

檢驗?zāi)茏R別問題，但不能解決問題；能控制流出，但不能減少發(fā)生。

本文系統(tǒng)闡述“檢驗無法降低不良率”的邏輯根源，并在TQM框架下，提出四種核心的“過程保障機制”：自工程完結(jié)、防錯機制、失效模式分析、快反機制，幫助企業(yè)跳出“亡羊補牢式管理”，真正走向系統(tǒng)預防與前端控制。

在管理實踐中，常見如下邏輯：

“我們增加質(zhì)檢員，不良率就能降低”；
“加強末端把關(guān)，就能避免客戶投訴”。

然而，大量案例與數(shù)據(jù)表明：
檢驗無法從根本改善質(zhì)量，只能篩選已經(jīng)發(fā)生的問題。

如果問題根源未被識別和解決，增加檢驗不僅不會帶來持續(xù)改善，反而會導致：

· 成本上升（增加人力、返工浪費）；

· 效率下降（流程冗長、交付變慢）；

· 數(shù)據(jù)失真（人為判定標準模糊）；

· 責任模糊（質(zhì)量部門“背鍋”成常態(tài)）。

要理解這個問題，必須從“檢驗”的本質(zhì)功能出發(fā)：它是篩選機制，不是預防機制。

1. 不良品產(chǎn)生于過程，不在檢驗環(huán)節(jié)“形成”

缺陷一旦產(chǎn)生，無論是否被檢出，都是“浪費”或“損失”——檢出是“報廢”，檢不出則是“流出”，對企業(yè)而言都是失敗。

舉例而言，一顆螺母尺寸偏差在機加工工序已形成，無論終檢發(fā)現(xiàn)與否，該批次已存在質(zhì)量波動，其根因在于前段工藝，而非終檢策略。

2. 檢驗缺乏干預能力，無法逆轉(zhuǎn)已發(fā)生的缺陷

檢驗并不能阻止缺陷的發(fā)生，只是將缺陷與合格品做分類。大量研究表明：

• 檢驗發(fā)現(xiàn)率受限于方法（如抽樣）與人員（如誤判）；

• 多數(shù)檢驗為“無效勞動”——僅改變記錄，不改變狀態(tài)。

戴明博士曾強調(diào)：“質(zhì)量不是靠檢查出來的，而是靠生產(chǎn)出來的。”

3. 檢驗甚至可能成為“組織麻醉劑”

當企業(yè)過度依賴末端把關(guān)：

· 一線操作員降低過程責任感，形成“有問題質(zhì)檢會攔下”的錯覺；

· 管理層重視報表數(shù)據(jù)而非問題來源，形成“數(shù)字主義”陷阱；

· 導致組織將資源投入在“補漏”而非“筑壩”，反而放大系統(tǒng)漏洞。

正確認知：檢驗是最低效的質(zhì)量控制方式，僅能發(fā)現(xiàn)問題，不能消除問題。真正降低不良率的關(guān)鍵，在于將注意力前移，構(gòu)建流程內(nèi)建質(zhì)量能力。

TQM強調(diào)“預防為主”，強調(diào)通過系統(tǒng)性設(shè)計與過程控制，從源頭減少不良發(fā)生概率。

1. 自工程完結(jié)（Jikotei Kanketsu）

強調(diào)“每一道工序?qū)ψ陨懋a(chǎn)出質(zhì)量負責”，核心思想是“我不制造不良，也不傳遞不良”。

· 工序自檢標準化

· 與安燈系統(tǒng)結(jié)合，實現(xiàn)異常即響應(yīng)

· 通過標準作業(yè)、點檢確認，形成責任閉環(huán)

2. 防錯機制（Poka-Yoke）

通過技術(shù)手段減少人為錯誤概率，或防止錯誤流入下道流程。

· 典型如限位設(shè)計、傳感器誤差識別、防錯夾具等

· 多用于人工操作波動較大的場景

3. 失效模式與影響分析（FMEA）

在產(chǎn)品開發(fā)或工藝策劃階段，預判潛在失效，進行風險評估與優(yōu)先控制。

· 對高RPN項推動優(yōu)化方案

· 可結(jié)合控制計劃和過程能力分析使用

4. 快反機制（Quick Response）

一線異常處理機制，關(guān)注在發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題第一時間內(nèi)快速停機、快速排查、快速修正，防止缺陷擴大。

· 屬于“事中控制”工具

· 強調(diào)反應(yīng)速度與組織協(xié)同，而非事后歸責

這四類機制分別對應(yīng)TQM的不同環(huán)節(jié)：前端預防（FMEA）、過程穩(wěn)定（防錯）、現(xiàn)場控制（快反）、流程閉環(huán)（自工程完結(jié)），共同構(gòu)建“過程保障型質(zhì)量體系”。

一家包裝材料企業(yè)因母公司屢次投訴不良，于是加強末端檢驗、提高判定標準、追加人員復檢。一開始數(shù)據(jù)確實變好，但一周后問題反彈更嚴重。

深入調(diào)查發(fā)現(xiàn)：

• 檢驗員為圖效率或避免爭議，直接丟棄可疑產(chǎn)品，導致誤判率高；

• 操作員“經(jīng)驗判定”，扔掉不少合格品，浪費增加；

• 模具污染未及時發(fā)現(xiàn)，根因未被反饋。

直到引入“快反機制+自工程完結(jié)”的聯(lián)動體系后才徹底扭轉(zhuǎn)局面：

• 每4件成品即傳送到檢驗崗位；

• 一旦發(fā)現(xiàn)不良立即“暫停生產(chǎn)”并鎖定模具；

• 車間現(xiàn)場即時排查原因，去除碎屑后再恢復；

• 檢驗數(shù)據(jù)聯(lián)動前道工序調(diào)整工藝參數(shù)。

效果：不良率三周內(nèi)從12%降至1.3%，客戶投訴周期下降近60%。

啟示：單一機制無效，只有在組織協(xié)同、行為規(guī)范與流程嵌入下，“識別—反應(yīng)—糾正—防范”閉環(huán)才能真正發(fā)揮效能。

真正的高質(zhì)量組織，不靠增加檢驗員，也不靠末端“補救”，而是依賴于制度、流程、文化三位一體的系統(tǒng)設(shè)計。

檢驗?zāi)鼙５祝荒茴I(lǐng)跑；唯有機制驅(qū)動、系統(tǒng)保障，才能實現(xiàn)真正的“零缺陷文化”。

思考與交流：

• 您的企業(yè)是否仍在依賴“終檢把關(guān)”維持質(zhì)量？

• 在當前流程中，哪一機制尚未建立或執(zhí)行不到位？

• 如果要選一個突破點推進“系統(tǒng)質(zhì)量”，您會從哪一項入手？

歡迎在留言區(qū)分享您的經(jīng)驗與問題。