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5.1 生產質量管理制度
第1章 總 則 第1條 為保證質量管理工作的順利開展，及時發現問題并能迅速處理，確保和提高產品質量，使產品符合客戶的需要，特制定本制度。 第2條 質量管理部是全面質量的歸口管理部門，其他部門予以配合。 第3條 全面質量管理包括以下五方面的內容。 1．設計試制過程的質量管理。 2．制造過程的質量管理。 3．輔助生產過程的質量管理。 4．成品的質量管理 5．產品使用中的質量服務。 第2章 設計試制過程的質量管理 第4條 對設計試制過程中的質量管理工作，技術部要完成以下兩方面的工作。 1．根據使用要求的實際調查和科學研究成果等信息，保證和促進設計質量，使研制的新產品或改進的老產品具有更好的使用效果和適用性。 2．考慮現有生產技術條件和發展可能，講究加工的工藝性，要求設計質量易于得到加工過程的保證，并獲得較高的生產效率和良好的經濟效益。 第5條 為保證設計質量，技術部應做好以下工作。 1．根據市場調查與科技發展信息資料，制定設計質量目標。 2．把握產品前期開發階段各個環節的工作質量，前期開發階段的各環節包括選擇新產品開發的最佳方案，編制技術任務書，闡明開發該產品的結構、特征、技術規格等，并做出新產品的開發決策。 3．根據方案論證，驗證試驗資料，鑒定方案論證質量。 4．審查產品設計和工藝設計質量。 5．檢查產品試制、鑒定質量，監督產品試驗質量。 6．保證產品最后定型質量，設計圖紙、工藝等技術文件的質量。 第6條 質量管理部要派專人參與上述方面的質量保證活動，落實各環節的質量管理職能，保證最終的設計質量。 第3章 制造過程的質量管理 第7條 生產部要嚴格工藝紀律，全面掌握生產過程中的質量保證能力，同時文明生產，均衡生產，合理配置工位器具。 第8條 質量管理部設立首件檢驗制，包括產品試產、間隔再生產、每批或每日首件產品的檢驗。 第9條 質檢作業人員要嚴格按照作業規范及檢驗要求進行工作，并在檢驗記錄上簽章以示檢驗與測試工作完成及產品合格。 第10條 制程檢驗員按規定頻率到各工序，審核作業人員使用的材料、作業方式及儀器設定是否正確，同時按檢驗標準抽檢在制品，發現問題及時解決。 第11條 制程檢驗員應在制程的重要控制點使用管理圖，以點線的變動監視產品及制程狀況，并提供相關質量問題的解決對策。 第12條 不合格品的處理。 1．發現不合格品時，應根據檢驗標準的規定予以區分或移離生產線。 2．若因制程不良引起不合格，應立即報告車間主任，經車間主任確認后，立即進行改善。 3．若因制程本身或材料的問題引起不合格，生產部應立即發出“生產異常報告單”給相關責任部門并規定處理期限。 4．若因制程變異影響產品質量，經車間主任確認后，立即停止生產采取相應措施。待問題解決，經技術部確認后恢復生產。 5．生產部發出“生產異常報告單”后，應主動跟催處理情況與結果，并將處理結果歸檔。 第4章 輔助生產過程的質量管理 第13條 輔助生產過程的質量管理包括原材料的質量管理、儀器的質量管理和設備的質量管理。 第14條 原材料的質量管理。 1．檢驗員收到驗收單后，依照檢驗標準進行檢驗，并將供應商、品名、規格、數量、驗收單號碼等填入檢驗記錄表內。 2．對檢驗合格的原材料，加以標示“合格”，填妥檢驗記錄表及驗收單內檢驗情況，并通知倉管員辦理入庫手續。 3．對檢驗不合格的原材料加以標示“不合格”，填妥檢驗記錄表及驗收單內檢驗情況，并將檢驗情況通知采購部，請購部門依據實際情況決定是否需要特采。 （1）不需特采。 檢驗員將原材料加以標示“退貨”，并在檢驗記錄表、驗收單內注明退貨，由倉管員及采購部辦理退貨手續。 （2）需要特采。 檢驗員將原材料加以標示“特采”，并在檢驗記錄表、驗收單內注明特采處理情況，以及通知有關單位辦理入庫、部分退回或扣款等有關手續。 4．檢驗員應在收到驗收單后三日內檢驗完原材料，但緊急需用的原材料應優先辦理。 5．檢驗時，若無法判定合格與否，則請技術部、請購部門派員會同驗收以判定合格與否，會同驗收者也必須在檢驗記錄表內簽章。 6．檢驗員執行檢驗時，應隨機抽樣，不能主觀判定合格與否。 7．檢驗員及時向主管匯報原材料檢驗情況，并將原材料供應商交貨質量情況及檢驗處理情況登記在供應商交貨質量履歷卡內，每月匯總在供應商交貨質量月報表內。 第15條 儀器的質量管理。 1．對使用儀器進行各項檢驗時，應按照儀器使用說明操作，使用后應妥善保管與保養。 2．使用部門主管應指定專人操作和管理特殊的精密儀器，非指定操作人員不得任意使用。 3．使用部門主管應負責檢查各使用者的操作正確性以及日常保養與維護工作是否到位，共有使用不當的使用與操作應予以糾正并進行相應處罰。 4．生產部使用的與產品質量相關的儀器由其自行校正與保養，質量管理部應不定期進行抽檢。 第16條 設備的質量管理。 1．生產作業人員要正確使用和認真維護保養，及時消除隱患。 2．設備部要設立專門的設備檢修組，檢修組應做到以下幾點。 （1）經常巡回檢查設備，及時發現和解決設備隱患問題。 （2）以生產作業人員為主進行一級保養，以維修人員為主進行二級保養。 （3）設備發生故障時，應及時、迅速修理，且修復設備的質量符合標準。 第5章 成品的質量管理 第17條 成品入庫前，成品檢驗員進行抽檢，若質量不合格的批次超過管理范圍時，應填寫“異常處理單”詳述異常情況及附樣，并擬定處理方式，呈經理批示后，交有關部門處理及改善。 第18條 每批產品出貨前，檢驗員應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，并將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”呈主管批示后依綜合判定執行。 第6章 產品使用過程中的質量管理 第19條 技術部應積極開展技術服務工作。 （1）編制產品使用說明書，并向客戶傳授安裝、使用和維修技術，幫助客戶解決技術上的疑難問題。 （2）提供易損件制造圖樣，并按客戶要求，供應客戶修理所需的備件、配件。 （3）設立維修網點，或能夠服務上門。 （4）對于復雜的產品，應協助客戶安裝、試車。 第20條 技術部要進行使用效果和使用要求的調查，可采用客戶訪問或定期召開客戶座談會的形式。 第21條 技術部對客戶反映的質量問題、意見和要求，要及時處理。 第7章 附 則 第22條 本制度由質量管理部解釋、補充，經總經理批準后實施。 第23條 本制度自 年 月 日起執行。
5.2 質量提案管理規定
第1章 總則 第1條 為激發員工潛能，鼓勵全體員工提出合理化建議，降低成本，提高產品質量，促進工廠生產的改善及業務的發展，特制定本規定。 第2條 本工廠員工對下列全面質量改善方面的改善建議，均適用本規定。 1．各種操作方法、生產程序、生產管理方法的改進。 2．引進先進的設備和先進技術進行吸收和改進。 3．適用于市場的新產品、新技術、新工藝和新設計。 4．生產中急需解決的技術難題。 5．設備設計更新，功能改進，操作改善。 6．產品品質改進。 7．產品設計的改善，包裝或外觀的改進。 8．原材料的節省、廢料的利用及其他成本降低的改進。 9．生產安全及設備保養的改善。 10．其他有利于企業的建議。 第3條 非提案范疇。 1．攻擊團體和個人的提案。 2．訴苦或要求改善待遇的提案。 3．已被采用過或已有他人先提出的提案。 第2章 提案審核組織 第4條 本工廠成立提案審核委員會，由總經理全面負責，下設審核小組、改善實施小組。 1．審核小組。 （1）審核小組由各部門經理組成。 （2）主要負責提案的初審、提案履行成果的檢查與確認。 2．改善實施小組。 （1）改善實施小組由質量管理部門、技術部門、生產部門人員擔任。 （2）主要負責提案實施的策劃與督導。 第3章 提案實施程序 第5條 提案人或提案部門應填寫規定的提案表，必要時另加書面文字或圖表說明，交予人事行政部。具體內容如下表所示。 提案改善表
第6條 行政人事部將匯總的提案交予審核小組。 第4章 提案受理與審查 第7條 審核小組對提案進行編號、登記。 第8條 審核小組初審提案，必要時應與提案人聯絡，了解提案內容，并做出初步裁定。其結果分為可行、參考或不可行三種。 第9條 將審核結果為可行的提案交至審核委員會，審核委員會做出最終的裁定。 第5章 提案處理 第10條 對裁定結果為可行的提案，予以采用并交由相關部門實施。 第11條 需保留的提案，經過審核委員會綜合考慮后再做決定，同時將保留理由告知提案人或提案部門。 第12條 對于不可行的提案，將原件返回給提案人或提案部門。 第6章 改善提案實施與追蹤 第13條 責任部門負責改善提案實施工作。 第14條 改善小組應全力支持、配合、督導提案的實施。 第15條 提案實施過程中，作提案人應盡力給予協助。 第7章 提案獎勵辦法 第16條 提案獎勵辦法，如下表所示。 提案獎勵辦法
第8章 提案管理 第17條 任何部門及個人無正當理由，不得阻止有關人員進行提案申請 第18條 對于弄虛作假、騙取榮譽或獎金者，審核委員會有權撤銷其榮譽并追回其所得的獎金，情節嚴重者，予以辭退或采取其他處理措施。 第9章 權責單位 第19條 人事行政部負責本規定制度、修改、廢止之起草工作。 第20條 總經理負責本規定制度、修改、廢止之核準。
5.3試制過程質量管理制度
第1章 總 則 第1條 設計試制過程中的質量決定著最終產品的質量，為確保產品后續的制造質量和使用質量，特制定本制度。 第2條 本制度包括了產品設計質量和試制質量兩個方面。 第3條 設計試制過程是指產品正式投產前的全部開發研制過程，包括調查研究、制定方案、產品設計、工藝設計、試制、試驗、鑒定以及標準化工作等內容。 第2章 設計質量 第4條 技術部應收集相關資料，通過分析市場調查結果，全面理解消費者的需求，確保設計的質量。 第5條 技術部根據消費者的需求制定產品設計方案，并確定產品設計質量目標。 第6條 技術部組織有關專家論證產品設計方案，審查產品的設計質量（包括功能、外觀、安全、可靠性、可維修性、生產的難易程度和經濟性），確定產品的最佳設計方案。 第7條 方案確定后，技術部編制設計任務書，經技術部經理審批后，才可進行技術設計工作。 第8條 技術部在已批準的技術任務書的基礎上，完成產品的主要計算和主要零部件的設計，技術部經理應審查技術設計質量。 第9條 質量管理部應根據產品技術設計任務書中的相關規定及本工廠的實際狀況，編制采用新技術所生產的產品的質量檢驗標準與質量控制措施。 第10條 技術設計工作完成后，技術部應完成供試制及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計人員必須嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定，設計繪制產品各項工作圖，保證工作圖的設計質量。 第3章 試制質量 第11條 產品設計完成后，試產車間負責試制出一件或幾件樣品，由質量管理部對產品的性能、質量、結構等方面進行嚴格的測試，鑒定合格與否。 第12條 樣品試制鑒定后，質量管理部出具樣品試制檢驗報告，報主管生產副總審核及總經理審批。 第13條 樣品試制成功后，需要進行小批試制，以考核產品的工藝性，驗證全部工藝文件和工藝裝備，并進一步校正和審驗設計圖紙。 第14條 小批試制產品出產后，在主管生產副總的領導下，由質量管理部組織工廠級鑒定。 第15條 工廠級鑒定后，可根據產品重要性決定是否需要進行市（局）級鑒定和省（部）級鑒定。鑒定后，質量管理部編寫產品小批試制的質量報告，經主管生產副總審核后，報總經理審批。 第16條 質量管理部應根據小批試產的實際檢驗結果，對制定的質量標準和檢驗規范進行修改，并報主管副總與總經理批準。 第4章 附 則 第17條 本制度由質量管理部制定，經總經理批準后實施。 第18條 本制度自頒布之日起實施。
5.4原材料進料檢驗規定
第1條 為確保工廠進料的質量，保證產品質量的持續穩定性，特制定本規定。 第2條 本規定適用于對原材料、外協加工品的檢驗入庫等工作。 第3條 質量管理部是進料檢驗的歸口管理部門。 第4條 質量管理部應根據產品先期質量策劃時制訂的質量控制計劃編寫進料檢驗指導書，其內容必須包括：檢驗方法；檢驗工具及其精度；抽樣方法；評定統計方法；檢驗記錄方式；注明可能需要提供的質量保證書；自檢報告和驗證方法；自檢項目；檢驗樣品名稱、編號。 第5條 在收到采購部發來的進料通知時，檢驗員必須檢查來料檢驗通知單的料號、品名、規格是否與實物相符，如果不符合手續，可拒絕接收。 第6條 來料檢驗通知單檢查無誤后，檢驗員應做以下檢驗準備工作。 1．根據通知單中的料號，調出該料號的規格檔案，查閱來料檢驗規范書。 2．準備必要的檢驗工具。 3．調出來料檢驗履歷表，以了解該供應商過去的交貨質量情況。 第7條 準備工作就緒，檢驗員進行檢驗工作，檢驗工作需在三日內檢驗完畢，但緊急用料可優先辦理。檢驗時應注意以下幾點。 1．評估供應商提供的重要特性值的控制圖和過程能力測定值報告。 2．根據隨機和分層原理抽取樣品。 3．檢驗完畢的樣品需歸回原位。 4．參考來料的規格圖樣或零件承認書及標準品，正確使用檢查儀器、工具進行檢驗。 第8條 檢驗員依據檢驗結果判定允收還是拒收該批進料。若主要缺點與次要缺點均未達到拒收數，則此批為允收批，否則判為拒收批；未經承認的材料也視為拒收。 第9條 進料檢驗結果的處理。 1．對檢驗合格的進料，檢驗員在外包裝上貼合格標簽，以示區別。 2．對檢驗不合格的進料，檢驗員在物品包裝上貼不合格的標簽，并在“材料檢驗報告表”上注明不合格原因，經主管核示處理對策，并轉采購部處理及通知生產部。 3．生產部依據用料需求情況，決定是否召開材料需求決議會議。若需要特采，由采購部進行采購；若不需特采，則辦理退貨，由采購部開具“材料交運單”并附有關的“材料檢驗報告”呈主管簽字后，憑此運送異常材料出廠。 第10條 本規定由質量管理部制定，解釋權歸質量管理部。 第11條 本規定自公布之日起實施。
5.5 制程質量管理制度
第1條 目的。為確保制程質量穩定，改善質量，提高生產效率，降低生產成本，特制定本制度。 第2條 范圍。本制度適用于原料投入經加工至裝配成品過程的質量管控。 第3條 責任。質量管理部門負責制程質量的管理工作，配合生產部做好制造生產工作。 第4條 自檢。1．制程中每一位操作者均應對所生產的制品進行自檢，有質量異常問題時應該及時解決，如遇特殊或重大異常時需及時報告，開立“異常處理單”，說明詳細情況并上報部門主管和質量管理部門。 2．車間主管需督促所屬員工實施自檢，并隨時抽查所屬員工的制程質量，遇到異常情況及時處理。 第5條 互檢。 1．流水線生產作業實行下道工序接到上道工序的制品時，應檢查上道工序產品的質量是否合格后再繼續下道工序作業。若不符合，可拒絕接受在制品。 2．非流水線作業的，由車間主管對下屬進行隨時抽查。在條件允許的情況下兩種方法同時使用。 第6條 專檢。 1.質量管理部門專職檢驗員對制程進行檢查。 2.對于批量較大、工藝簡單、不容易出問題的工序進行抽檢。 3.對于原料特殊、價格昂貴、工藝復雜、容易出問題的工序進行全檢。 4.產成品在入庫時需要進行專檢并在檢查合格后方能入庫。 第7條 首件檢查。操作人員確依操作標準操作，且于小批量產品的第一件加工完成后或大批量產品的10%完成后，必需須經過有關人員實施首件檢查，檢查合格后方能繼續加工。 第8條 不合格品賠償。不合格品檢修后需再經檢查合格后才能繼續加工。工廠關于制程中不合格品的賠償規定如下。 1．非人為因素造成的不合格品，不得追究操作者的責任。 2．人為因素造成不合格品的，在自檢中發現的，操作者承擔超出不合格規定指標范圍的30%～50%。 3．在互檢中發現上道工序有不合格的，對上道工序操作人員給予加倍的賠償處罰。 4．自檢與互檢均未發現質量問題卻在專檢中被檢查出來的，同時追究自檢與互檢人員的責任。 5．產品因質量問題被退回時，對自檢、互檢和專檢人員追究責任。 第9條 異常處理 1．檢驗人員在制程中發現質量異常問題時，需立即采取措施并填寫“異常處理單”通知相關領導與質檢部門。 2．質量管理部門設立管理登記表登記并判定責任部門，通知其妥善處理。質量管理單位無法判斷時，會同有關部門共同判定。 3．確定責任部門后，及時調查異常原因，擬定改善措施，經工廠總經理審批通過后實施。 4．質量管理部門對改善后的情況進行檢查，如仍發現異常，則重新進行調查并擬定新的改善方案。 第10條 填寫“異常處理單”。相關人員在填寫異常處理單時需注意以下內容。 1．非量產者不得填寫。 2．同一異常已填單后24小時內不得再次填寫。 3．需詳細填寫異常情況，并注明臨時措施。 4．如所在部門為責任部門，則先確認責任后填寫。 第11條 制程分析。質量管理部開展抽查或全查，進行制程管理與分析，將資料反饋給有關部門。 第12條 本制度由質量管理部制定，解釋權歸質量管理部門。
5.6 儀器量規管理辦法
第1條 目的。為確保檢驗儀器量規的精準，防止因儀器量規的誤差而產生不合格品，并延長儀器量規的使用壽命，特制定本辦法。 第2條 范圍。本辦法適用于對工廠所使用的檢驗儀器的管理。 第3條 實施要點。所有檢驗儀器量規均需建卡，并指定專人負責保管、使用、維護保養及校正。 第4條 使用前培訓。 1．為使員工確實了解正確的使用方法，以及維護保養與校正工作的實施，凡有關人員均需參加培訓，由質量管理部負責排定課程講授。 2．新進人員未參加培訓前需使用檢驗儀器量規時，則由質量管理部指派專人帶領其進行工作。 第5條檢驗儀器量規的使用與擺放。 1．檢驗儀器量規應放置于適宜的環境，避免陽光直接照射，且使用人員應依規范的使用方法實施檢驗。 2．檢驗儀器、量規使用完后應將其放置于合適的盒中。如有附件，應將附件收集齊全后一同置于盒中。 第5條 檢驗儀器量規的維護與保養。 1．檢驗儀器量規由使用人負責對其進行維護與保養。 2．在使用前后應保持清潔切忌碰撞。 3．定期維護保養并做記錄。 4．檢驗儀器量規如發生功能失效或損壞等異常現象，應及時送請專門技術人員修復。 5．久不使用的電子儀器，宜定期插電開動。 6．一切維護保養工作以本工廠現有人員實施為原則，若限于技術上或特殊方法而無法自行實施時，則委托設備完善的其他機構協助，但需要提供維護保養證明書或其相當的憑證。 第6條 檢驗儀器量規的校正。 1．定期校正。質量管理部依校正周期，排定日程進行校正。 2．臨時校正。使用人在使用時或質量管理部在巡回檢驗時發現檢驗儀器、量規不精準，應立即校正。 3．檢驗儀器、量規如功能失效或損壞，經修復后，必須先校正才能使用。 4．檢驗儀器、量規經校正后，若其精密度或準確度仍不符實施需要，應立即送請專門技術人員修復。 5．若因技術上或設備上的困難，而無法自行校正者，則委托設備完善的其他機構代為校正，但需提供校正證明。 第7條 檢驗儀器量規的換新。檢驗儀器、量規經專門技術人員鑒定后，認為必須以舊換新的，以及因檢驗工作實際的需要，必須新購或增置的，得由質量管理單位依本工廠請購規定請購。 第8條 本辦法由質量管理部制定，解釋權歸質量管理部所有。 第9條 本辦法自頒布之日起執行。
5.7 成品質量檢驗制度
第1章 總 則 第1條 為加強工廠成品質量管理，確保工廠產品的質量符合客戶質量要求，特制定本制度。 第2條 成品質量檢驗包括成品入庫質量檢驗和成品出貨質量檢驗兩個方面。 第3條 成品質量檢驗工作由質量管理部負責，生產部、倉儲部配合。 第2章 入庫質量檢驗 第4條 成品入庫時，質檢員應對其進行質量檢驗，檢驗項目包括以下幾項。 1．產品功能。 2．產品外觀。 3．產品結構。 4．尺寸檢驗（安裝尺寸，連接尺寸）。 5．易于檢驗的性能。 6．包裝及包裝物。 第5條 入庫檢驗要求 1．質檢員按照產品標準或檢驗作業指導書規定的入庫驗收項目，逐條、逐項進行檢驗。 2．檢驗隨產品供應的附件、備件。 3．核對和驗收產品的合格證以及其他質量證明文件、隨機技術文件。 4．檢驗產品的包裝與包裝質量。 5．成品驗收檢驗的記錄應齊全、準確。 第6條 入庫檢驗程序。 1．生產車間將待檢品送至最終檢驗區，質檢員核對入庫單與待驗品的料號及品名是否一致。 2．質檢員依成品入庫單的料名、品名，調出該產品的檢驗標準；準備必要的檢驗設備與工具。 3．質檢員以每一種包裝作為一個檢驗批進行抽檢。 4．質檢員依照檢驗標準檢驗允收后，在該批上粘貼“最終檢驗允收標簽”，并在查檢表上填寫檢驗結果；質檢員核對允收數量及品名后，在入庫單的質管欄簽名或蓋章。 5．質檢員依照檢驗標準檢驗后，在符合退貨規定的檢驗批上粘貼最終檢驗拒收標簽，并填寫最終檢驗抽檢不良品分析表，連同拒收批產品退回生產車間。 第3章 出貨質量檢驗 第7條 工廠按客戶的訂單要求出貨時，質檢員應對要發出的成品進行質量檢查，檢驗內容包括以下幾項。 1．檢查產品是否變形、受損，配件、組件、零件是否松動、脫落、遺失。 2．測試產品是否符合規格，零配件尺寸是否符合要求，包裝袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。 3．檢驗產品物理的、化學的特性是否產生變化及對產品的影響程度。 4．在模擬狀況下和破壞性試驗狀態下，檢測產品壽命期限。 5．測定產品抗拉力、抗扭力、抗壓力、抗震力等方面是否符合產品質量要求。 6．檢查產品的包裝和標識，具體包括以下內容。 （1）產品的包裝方式、包裝數量、包裝材料的使用、單箱裝數量。 （2）標志紙的粘貼位置、標志紙的書寫內容、外箱的填寫格式。 （3）紙箱外包裝的品檢“合格”印章。 第8條 質檢員依據產品質量標準判定抽檢中出現的不合格品數量，對無法判斷的產品，填寫質量抽檢報告連同不合格樣品交質檢主管判定。質檢員根據仲裁結果確定不合格品的數量。 第9條 質檢員以書面形式通知生產部按查驗出來的不合格品進行補救、返修或返工。 第10條 質檢員對存在的嚴重不合格產品應及時填寫“報廢申請單”交質檢主管，經其批準后的報廢品，由倉儲部運到廢品區進行處理。 第11條 質檢員檢驗完畢后，應及時填寫“成品出貨檢驗報告”交質檢主管簽批，并將此期間產生的所有表單一起交質量管理部存檔。 第4章 附 則 第12條 本制度由質量管理部擬定，經總經理批準后實施。 第13條 本制度自頒布之日起實施。
5.8不合格品管理制度
第1條 目的。為對進料過程、制造過程及交付后的產品發生的不合格品進行識別與控制，減少成本損失，提升產品質量，特制定本制度。 第2條 范圍。本制度適用于對批量不合格的原輔材料、半成品和成品的管理。 第3條 責任權限。工廠質量管理部門負責不合格品的控制與管理工作，并監督生產部門對不合格品的返工、篩選、標識和隔離工作。 第4條 不合格品來源分類. 1．進料檢驗不合格品。 2．制程檢驗不合格品。 3．成品檢驗不合格品。 4．客戶投訴或退貨品。 第5條 不合格品的評審。 1．發現不合格品后，由發現部門填寫“不合格品處理報告單”，由工廠質量管理部負責組織有關部門進行評審。 2．進行不合格品的評審時應分析原因，制定處理方案，填寫“不合格品處理報告單”，由參與評審人員簽字認可后，報主管副總審批，對影響重大的不合格品的評審意見，需報工廠總經理審批。 第6條 不合格品的處理方式。 不合格品的處理方案包括以下四種方式。 1．返工或返修。 2．讓步接收。 3．降級使用。 4．拒收或報廢。 第7條 進料不合格品的識別和處理。進貨料不合格品的鑒別、標識由質量管理部質檢員負責，檢驗員在不合格物料上用記號筆或“不合格”標簽直接在物料上做標記，倉庫將其放置于不合格品區。同時，檢驗員在《物料檢驗報告單》上寫明不合格原因后，按下列方式處理。 1．不合格品作揀用處置的，由檢驗員依據有關要求進行全檢并記錄，揀出的不合格品做讓步或退貨處理。 2．不合格品做讓步接受處置的，由責任部門或生產部門在“物料檢驗報告單”上提出讓步品的使用數量和使用期限申請，經質量管理部和生產部同意后，報主管副總審批。 3．不合格品作退貨處置的，按下述方式執行。 （1）整批退貨。 （2）被判為廢品的，直接開具報廢單，并做相應標識。 （3）被判為返工或返修品的，由責任方自行負責，返工或返修后，需按另一個交貨批重新提交檢驗（可不另外填寫報檢單）。 第8條 制程不合格品的識別和處理。制程不合格品的鑒別、標識、隔離由質檢人員負責，不合格品的處理方法如下。 1．首件不合格時，轉生產部門分析原因，并停止生產。生產部門實施糾正措施后，再進行首件確認，合格后方可生產。制程巡檢中發現的不合格品，應及時反饋給不合格生產部門，責令其改善。出現以下三種情況之一時需開具“異常反饋單”。 （1）不良品持續生產30分鐘。 （2）不良品占總數的20%或報廢率達5%。 （3）現場管理人員改善無力或拒絕改善時。 2．制程中所產生的不合格品，需將其標示好放置于不合格品區，確認其不合格性質給予處理。 3．在轉序檢驗中發現的不合格品，應立即將其隔離，確認其不合格性質進行處理。 第9條 成品不合格識別和處理。 根據工廠的檢驗標準，成品檢驗不合格時，需確認其不合格性質，交不合格品生產部門返工、返修。在倉儲過程中產生或發現的不合格品，應立即將其隔離，確認不合格性質進行處理。 第10條 交付或開始使用后發現的不合格品。 對已交付或開始使用后發現的不合格品，退回后再經質量管理部檢驗確實不合格時，確認不合格性質并按照工廠退貨相關規定進行處理。 第11條 不合格品信息處理。有關部門在進貨、制造和交付后的產品發生不合格品時，應查明原因，把出現批量不合格品、不合格品率超出工廠規定的指標值、異常的不合格現象等信息，及時填寫“質量信息處理單”上報質量管理部門，必要時執行糾正和預防措施。 第12條 不合格品處理的驗證。質量管理部門負責組織有關部門對不合格品的處理結果進行驗證，填寫“不合格品處理報告單”，由參與驗證人員簽字，并報主管副總審批，驗證合格后，關閉“不合格品處理報告單”。 第13條不合格品的控制分析。質量管理部負責將不合格品的控制情況，每月及時上報相關領導。在每次評審前，質量管理部要對工廠不合格品控制情況進行匯總分析，編制“不合格品控制分析報告”，提交評審。 第14條 本制度由質量管理部制定，解釋權歸質量管理部所有。 第15條 本制度自公布之日起執行。
5.9質量文件管理辦法
第1條 目的。為使質量管理部文件、資料和質量記錄的保管、使用和管理工作規范化，保證質量管理工作的順利進行，特制定本辦法。 第2條 范圍。本制度適用于質量管理部文件、資料和質量記錄的保管、使用和管理相關工作。 第3條 責任。質量管理部文件、資料和質量記錄的保管、使用和管理由質量管理部專門人員負責。 第4條 解釋。 1．文件，指工廠下發質量管理部以及質量管理部制定的文件，包括技術性文件和行政性文件。 2．資料，指文件以外的技術資料，包括儀器設備使用說明書，外來的標準、資料等。 3．質量記錄，包括以下兩種。 （1）與質量體系運行有關的記錄，包括質管部現場工藝監督記錄、質量體系評審記錄、質量內部審核記錄、糾正和預防措施記錄等。 （2）與產品、原料質量有關的記錄，包括進貨檢驗記錄、過程檢驗記錄、最終檢驗記錄和報告以及測試記錄和報告、不合格品報告、緊急放行記錄等。 第5條 文件、資料的管理。 1．質量管理部負責文件和資料的收發、保管和定期歸檔，對文件和資料要及時整理，做好編目、分類、保管、存放。收發時要登記，及時地將文件、資料送達需要的場所。 2．現場使用的文件、資料要保證現行有效，作廢文件要及時收回。借閱文件、資料要嚴格登記，并限定借閱時間。 3．復印文件、資料要填寫“文件復印、打印、傳真申請單”，并經部門經理簽字同意。 第6條 質量記錄管理。 1．質量管理部指定專人負責有關質量記錄的收集、整理、編目、保管、存放和每年定期歸檔工作。 2．填寫質量記錄時，要做到填寫正確、字跡清楚、簽署完整和能夠準確識別。 3．對質量記錄要妥善保管，防止損壞和丟失。 4．外單位查閱質量記錄時要征得部門經理的同意。 第7條本辦法由質量管理部制定和檢查，解釋權歸質量管理部所有。 第8條本辦法自公布之日起執行。
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