汽車研發：零部件DV&PV試驗對比解讀!

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漫談君就帶你一起來看看

汽車零部件DV&PV試驗對比解讀

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作為主機廠的一枚設計發布工程師，俗稱零件的“親媽”，零部件就是從我們手里從無到有，從造型到數模再到實車，一把屎一把尿的拉扯大的，關心的是設計是否滿足前期的構想。而主機廠的試驗工程師們俗稱零件的“后媽”，更關心的是裝配在車上的零件，是否滿足整車的各種試驗要求。換言之，不論是什么階段的零件都有相關的要求，前期設計工程師和后期驗證工程師們所關心的側重點不一樣而已，下面我們一起來看看。

對于零部件來講，試驗分為DV和PV。

DV是Design Verification，即設計驗證，此時可以是手工件或者模具件，在TG1數據凍結后開展，主要工作是對前期設計的結構、材料、功能、性能等等進行綜合評估，同時暴漏設計過程中的問題點，并進行相應的整改來支持TG2數據的制作及后期模具件的開發。

PV是Process Verification，即過程驗證，通常必須是正式的模具件，在TG2數據東結構開展，主要工作是對產品的振動、“三高”的耐久、可靠性及穩定性等進行驗證，是從供應商的量產生產線上做出來的零件。只有PV試驗通過之后的零件再完成PPAP審核，才具備量產供貨資格。

主機廠有自己的整車開發流程，如下圖所示。對于全新開發的車型，通常要造三輪車（Mule Car、EP Car、OTS Car），對應的零件在搭載整車前都要進行相關的試驗，以滿足整車各階段交付物要求。通常在TG0數據凍結后即開展Mule Car的制作，此時的零件為手工樣件，在尺寸、性能方面可能和最終的開發狀態會有差異，但也需滿足一定的尺寸和功能要求，以支持Mule Car的整車相關試驗；而在EP Car 上大部分為軟模件，部分也可以是手工樣件，零件必須完成DV試驗才可搭載EP Car進行主要的性能、功能驗證工作，最后在OTS Car上必須搭載模具件，對應的零件需要完成PV試驗，以滿足整車最終的VTS要求。

下面分別對DV及PV進行單獨講解。

DV試驗通常在TG1數據凍結后進行，此時對應的主機廠對裝車的零件或系統進行設計狀態的結構匹配、功能以及性能驗證，DV試驗的目的就是暴漏設計過程中的問題并進行相應的整改，對于開發件來講尤其重要，畢竟在TG1階段很多零件開發件只是做的手工樣件或者簡易的模具件，此時的結構匹配，系統功能匹配以及性能表現都會與整車要求的實際狀態有差異，因此需要對零部件或總成進行DV試驗先對零件狀態做驗證，尤其對于整車法規，安全等要求的零件狀態尤其重要。

在DV試驗及相關整車試驗暴漏出的問題進行整改后，就可以開始進行TG2數據的制作，TG2數據需在整車開發流程中的G5閥點凍結（具體可參考本公眾號文章：全球整車開發流程（GVDP）詳細解讀！），在TG2數據凍結評審通過后方可以對設計的零件進行開模，故此階段的零件都是模具件，對應交樣的零件必須完成PV試驗，以支持OTS裝車進行驗證，整車耐久，振動等等一些列試驗驗收后，再進行PPAP認可。

接下來我們來看看DV和PV分別做什么？

在主機廠TG1數據凍結并完成相關評審后，對DV試驗的內容，要求，時間等進行DVP（Design Verification Plan）的編制，通常主機廠設計的零件的DVP由主機廠工程師來編制，而對于供應商設計的零部件通常叫黑匣子，必須由供應商來編寫，最終匯總在一個總表上，雙方完成會簽認可。主機廠會有各種整車級設計規范及試驗要求。

試驗要求里面會具體體現試驗方法，試驗內容，試驗設備，試驗次數，驗收標準等等。同樣，供應商的各類試驗規范主要針對是零部件級別或者總成級別，根據位置不同，所處的整車環境不容，功能要求的不同試驗的項目和方法以及要求也會有區別。

同樣，在主機廠TG2數據凍結并完成相關評審后，對PV試驗的內容、要求、時間等進行PVP（Process Verification Plan）的編制。PVP的內容更注重的是產品過程的驗證，為了滿足整車振動，耐久，可靠性等試驗，供應商對應的零件及總成需進行對應的可靠性試驗和環境試驗；其中可靠性試驗又包括老化試驗以及壽命試驗、環境試驗是指驗證產品環境適應能力的測試，比如高低溫存儲，高低溫耐久，高溫高濕耐久等。

1）現成件（選型件）

對于現成件或選型件來講，通常只需供應商提供一年內的DV及PV試驗報告即可，當然，主機廠也會對一些關鍵零部件進行第三方試驗以驗證供應商提供的DV和PV試驗報告中的主要的功能及性能。

2）開發件

對于開發件，為了降低開正式模具帶來的風險，通常在DV試驗階段也會進行部分的PV試驗，所以在DV試驗中會包含PV試驗，有些公司在整車開發流程時間上壓縮很緊，甚至可能直接開硬模，供應商的DV和PV試驗同時進行開展，而主機廠也直接在整車上來驗證，此做法的優點是可以少造一輪車，壓縮了整車的開發流程，但由于直接開模正式模具，如果發現一些重大問題，那就適得其反，事倍功半了！

3）DV試驗側重于設計上的驗證，為滿足設計要求，通常需要細化到材料級別的試驗，在項目條目上比PV試驗多；而PV試驗側重于極端條件和工況下的振動耐久、可靠性、產品的穩定性上等做評估，尤其耐久和可靠性試驗時間，相對DV試驗周期更長。

4）PV所做的試驗項目可比DV少，因為設計驗證試驗DV已經把前期產品設計上的潛在問題已經表現出來并進行過一輪或兩輪的整改，所以DV試驗是一份比較全面的試驗報告，一些主機廠要求細化到材料級別的試驗，尤其是內外飾件對VOC，阻燃等有要求、從設計驗證開始就會對這些項目進行要求并驗證，而作為過程驗證試驗的PV，只針對這個過程生產的產品的性能的驗證。

以遮陽板為例舉例說明哪些試驗分別屬于DV和PV試驗，如下表所示：

主機廠和供應商共同制定好DVP(或PVP)后更重要的工作就在于按照試驗計劃中的內容、要求、時間嚴格執行，如果不滿足相關要求，需要提出一系列整改措施，以滿足系統及整車的目標。不同的零件，尤其帶電件涉及到的項目可能更多（主要是功能性的需求多）。但不論是DV還是PV試驗，從試驗計劃的制定開始會涉及到很多的部門，尤其設計開發部門、試驗部門、以及整車性能部門和質量部門等都需要參與到整個試驗過程當中。

其中，設計開發部門負責DV試驗計劃發布、 試驗能力分析、 組織DV試驗和試驗過程管控，以及牽頭組織DV試驗的驗證評審等。性能部門牽頭進行DV試驗設計缺陷的質量問題整改，協助試驗部門進行DV試驗計劃發布及 DV試驗開展、跟蹤，參與 DV試驗驗證評審，供應商能力考察等。質量部門主要參與DV試驗全程質量過程跟蹤，以及零部件、系統、整車性能及可靠性試驗驗證的最終評審驗收。

具體流程如下圖所示：

下面，以內外飾專業的隔熱墊零件為例，對各個試驗項目進行具體說明，如下表所示，僅供各位參考。

隨著CAE技術的進步，仿真分析同步在零件DV和PV試驗中。如早起的強度仿真，后期的整車約束系統仿真等。仿真可以指導零件性能的優化方向，提前鎖定參數。針對較小改動，不用進行太多零件或整車的測試，而是用仿真來判斷風險大小，再確定是否有必要進行試驗。目前是仿真與試驗結合，保證結果可靠的基礎上可以最大限度的減少試驗次數。